15, 2012
Innovatief warmte uit de bodem halen.
In een passiefhuis is de warmtevraag zeer beperkt, namelijk maximaal 15kWh per m² per jaar, wat zeer weinig is. Voor een huis van 160m² netto vloeroppervlakte is dit dus 2400kWh elektriciteit, of 240m³ gas, of 240 liter stookolie per jaar…
Blijft de vraag hoe we de zeer beperkte overblijvende vraag voor verwarming gaan invullen.
Doordat de energiebehoefte voor verwarming zo beperkt is, is de verleiding groot om rechtstreeks elektrisch te gaan verwarmen. Het is echter zonde om voor verwarming een hoogwaardige energiebron als elektriciteit rechtstreeks te gebruiken, hoe miniem de warmtebehoefte in een passiefhuis ook is. Voor de elektriciteitsproductie van 1kWh is er immers ongeveer 2,5kWh primaire energie (gas, steenkool, enz..) nodig.
Verwarmen met een houtgestookte kachel is in dit geval ook geen optie wegens het wisselend gebruik van deze vakantiewoning.
Uiteindelijk viel de keuze voor de verwarming van dit passiefhuis op een bodem/water-warmtepomp met een ‘mandensysteem’. Om de warmte uit de bodem te halen, moet je ofwel heel diep gaan boren ofwel heel je tuin openleggen op anderhalve meter diep. Dit mandensysteem, een relatief nieuwe technologie, is een combinatie van de twee. Een spiraalvormige buis wordt vier meter onder de grond geplaatst, iets dieper dan een regenwaterput zeg maar. De voordelen zijn dat je de graafwerken beperkt en maar een beperkte oppervlakte moet aanspreken.
Er ligt in het passiefhuis enkel vloerverwarming in de leefruimtes en de twee badkamers. In de slaapkamers wordt het door de met behulp van een warmtewisselaar voorgewarmde ventilatielucht nooit koud, dus daar zijn simpelweg geen verwarmingselementen aanwezig. Sanitair warm water, in dit huis goed voor 1/3 van het totale energieverbruik, wordt geleverd door diezelfde warmtepomp. De warmtepomp wordt gekoppeld aan een buffervat voor zowel sanitair warm water als vloerverwarming. Fotovoltaïsche zonnepanelen leveren de nodige elektriciteit voor de warmtepomp zodat Passief-live een nulenergiewoning is.
8, 2012
Alle kieren en spleetjes moeten dicht.
Om de warmteverliezen tot een minimum beperken is het niet alleen belangrijk goed te isoleren maar ook luchtdicht te bouwen. Op deze koude winterdagen merk je dat er veel koude binnenkomt langs allerlei kieren en spleten in onze woningen: onder de voordeur, langs de dampkap, langs de aansluitingen van de ramen, enz… In een passiefhuis gaat er heel veel aandacht naar de luchtdichtheid van de gebouwschil. De luchtdichtheid wordt verzekerd door een luchtdichte laag in de gebouwschil (de vloeren, de wanden, de ramen en het dak). In ons geval zorgt het dampscherm (Isover Vario KM duplex) voor de luchtdichtheid. Het is echter van groot belang dat de luchtdichtheidslaag continu is. Er moet dan ook bijzondere aandacht besteed worden aan alle aansluitingen tussen de verschillende schildelen. Met behulp van speciale tape en lijm wordt alles netjes luchtdicht afgeplakt – met extra zorg voor de aansluiting van de ramen en de overgang tussen de funderingsplaat en de wanden.
De belangstelling voor een goede luchtdichtheid is een relatief nieuw gegeven voor aannemers en ontwerpers. Er valt dan ook nog veel over te leren. A33 architecten trok naar de werf om onder de deskundige leiding van de Isover-demonstrateur ingewijd te worden in de praktijk van de luchtdichtheid
Na het afwerken van de luchtdichting zal er een zogenaamde blowerdoor-test uitgevoerd worden om na te gaan of de voor passiefhuizen geldende luchtdichtheidseis n50 < 0,6 wordt gehaald. Binnenkort meer hierover.
28, 2011
energiefactuur 30% hoger in drie jaar tijd
Vandaag in de krant. Een gemiddeld gezin betaalt vandaag 30% meer voor zijn energiefactuur dan 3 jaar geleden.
Daarmee blijkt de trend van stijgende energieprijzen zich in een steeds sneller tempo verder te zetten. Samen met de brandstof voor ons vervoer heeft de energie nodig voor de verwarming van onze huizen het grootste aandeel in de energiebehoefte van onze gezinnen. En daar maakt een passiefhuis het verschil. In een passiefhuis wordt de energievraag voor verwarming immers beperkt tot 15kWh per m² per jaar.
Een korte berekening maakt de energiebesparing meteen duidelijk:
Een passiefhuis van 200m² heeft slechts 300 liter stookolie nodig om de woning een heel jaar te verwarmen.
Een stookolietank van 1500 liter moet dus slechts na 5 jaar bijgevuld worden in plaats van minstens 1 keer per jaar…
Uiteraard bestaan er milieuvriendelijkere energiebronnen dan stookolie… De zeer beperkte energievraag van een passiefwoning kan op zeer diverse manieren ingevuld worden. Binnenkort meer hierover.
Bovendien gaan we nog een stap verder en hebben we de ambitie om de modelwoning volledig energieneutraal te maken: de modelwoning wordt een nulenergiewoning!
18, 2011
Het buitenschrijnwerk komt eraan.
Momenteel worden de ramen geproduceerd in het atelier van schrijnwerkerij Martens Luc zodat ze nog net voor het kerstverlof geplaatst kunnen worden en de woning winddicht zal zijn voor het einde van het jaar.
Er worden twee types ramen gebruikt: enerzijds houten ramen in meranti met een thermische onderbreking in polyurethaan (Isoframe 05), anderzijds aluminium-houten ramenopgebouwd uit een houten profiel dat volledig onderbroken is door polyurethaan en aan de buitenzijde bekleed is met aluminium (Isoframe 09). De gebruikte houtsoort is Southern yellow pine
Ìn de ramen komen twee types driedubbel glas van Saint Gobain , naargelang de oriëntatie. Voor de noord- en westgevel kiezen we voor glas met een zeer performante Ug-waarde, vanwege de uitstekende thermische isolatie. Voor de zuid- en oostgevel heeft het glas een iets hogere Ug-waarde, maar een uitzonderlijk goede g-waarde voor een maximaal profijt van de zonnewarmte. De g-waarde geeft het percentage zonne-energie weer, die door de beglazing dringt. Hoe hoger de g-waarde, hoe meer zonne-energie door het glas dringt en in de koude winterperiode in de woning benut kan worden.
16, 2011
Houtskelet opgeleverd
Na 8 werkdagen is het houtskelet volledig klaar.
Dat wil zeggen de draagstructuur van de buitenwanden inclusief de isolatie, de binnenwanden inclusief gyproc aan één zijde, het dak inclusief isolatie staat er.
In afwachting van het metsen van de leisteen worden de gevels beschermd tegen regen door een onderdakfolie. De raamopeningen zijn eveneens mee ingepakt. Het huis ziet er dus tijdelijk uit als een ‘blackbox’,maar er komen dus wel degelijk ramen in…
Het dak is beschermd door de isolerende onderdakplaat (Hofatex van Spano). Die mag tot 3 maanden blootgesteld worden aan weer en wind, maar niet aan sneeuw. Volgende week worden de leien geplaatst, dus het dak zal zeker volledig klaar zijn voor de eerste sneeuwval.
De woning is dus al regendicht en niks belet ons dus om het plaatsen van de technieken van start te gaan. Vermits er nergens geslepen of gekapt moet worden, zal dit ook snel kunnen gaan.
28, 2011
En plots staat er een huis!
Het is nauwelijks te geloven maar dit is het resultaat na 2,5 dag montage: 3 gevels, tussenvloeren, binnenwanden.
De bij Machiels Building Solutions geprefabriceerde elementen zijn op 5 opliggers getransporteerd naar de werf en worden daar in een razendsnel tempo gemonteerd door Cambara.
Voor meer foto’s, check de facebook-pagina.
26, 2011
Houtskelet klaar voor transport
Bij Machiels Building Solutions in Beringen is hard gewerkt aan de prefabricatie van het houtskelet. Na de voorbereiding op de pc worden de houtskeletwanden en vloer-elementen geassembleerd in de productiehal.
De buitenwanden zijn opgebouw uit houten FJI-liggers van 40cm hoog die volledig gevuld worden met glaswol van Isover. Het plaatsen van de isolatie gebeurt in twee stappen. Eerst wordt de zone tussen de onder- en bovenflenzen van de FJI-liggers gevuld met stroken glaswol. Nadien wordt de ruimte tussen de I-liggers gevuld in 3 lagen om zo een totale dikte van 40cm te bekomen. Aan de buitenzijde worden de wanden afgewerkt met een houten beplating, de RWH-plaat van Spano. Deze dampopen plaat zorgt voor de stijfheid van het houtskelet en doet tevens dient als regenscherm. Op de werf zal een parement in leisteen rond de houtskeletwanden gemetst worden.
Aan de binnenzijde worden de caissons gedicht met een dampscherm. Daartegen komt een leidingenspouw van 4,5 cm waarin de leidingen geplaatst worden.
Op de werf zal de leidingenspouw eveneens geisoleerd worden om de continuïteit van de isolatie te garanderen. Tot slot volgt de binnenafwerking in Rigidur-platen van Gyproc.
De binnenwanden worden opgebouwd uit een houten regelwerk en aan één zijde afgewerkt met Rigidur-platen. Na het plaatsen van de technieken wordt op de werf de akoestische isolatie geplaatst en worden ze gesloten met een Rigidur-plaat.
De vloeren worden opgebouwd uit houten balken van 24cm hoog en aan de bovenzijde afgewerkt met een waterwerende vezelplaat van Spano. Aan de onderzijde van de balken is een houten regelwerk geplaatst waartegen op de werf de rigidur-platen gemonteerd worden.
14, 2011
Klaar voor het grote werk
De funderingswerken zijn beëindigd. Aan de voorgevel en een deel van de zijmuren werd een keermuur opgetrokken in Stepocblokken. Na het plaatsen van een bijkomende waterdichting zal de grond hiertegen aangevuld worden zodat de woning zich perfect integreert in het hellende terrein.
Ondertussen is Cambara gestart met de voorbereidingen voor de plaatsing van het houtskelet. Er werd een werfweg aangelegd door Bouwbedrijf Simon zodat de vrachtwagen met kraan tot tegen de woning kan rijden om van daaruit met de kraan de geprefabriceerde houtskeletelementen van de opligger te hijsen en meteen op de juiste plaats te zetten. Als aanzet van de houtskeletwanden is een isolerende Ytongblok gemetst. Hierop is een houten stelregel gemonteerd die met metalen draadstangen aan de funderingsplaat is bevestigd. Op de houten stelregel worden dan de geprefabriceerde houtskeletwanden gemonteerd.
5, 2011
We zijn vertrokken!
13, 2011
Houtskelet in productie
Bij Machiels Building Solutions wordt de laatste hand gelegd aan de uitvoeringstekeningen van het houtskelet. De tekeningen worden opgemaakt met Vertex. Hieruit volgen de meetstaten. Het digitale plan wordt doorgegeven aan de productiehalen de onderdelen (balken, I-liggers, enz…) worden automatisch machinaal verzaagd en geassembleerd. Half oktober zijn de caissons klaar en kan de eigenlijke bouw van start. Op één week tijd zal het houtskelet op de werf gemonteerd worden.
